高浓度氨氮废水来源非常广泛，常见的有消化污泥脱水液、垃圾渗滤液、肉类加工废水、合成氨废水及焦化废水等。这些废水若未经有效处理而排入水体中，极易造成水体富营养化，使藻类大量繁殖，水中溶解氧极度消耗而不能补充，从而导致水生生物死亡，水体黑臭，终影响水体环境和人类健康。目前比较常用的去除废水中高浓度氨氮的方法有生物法、吹脱法、膜分离法、沸石脱氨法和磷酸铵镁（MAP）沉淀法等。其中，MAP沉淀法因工艺操作简单方便、处理效果好、沉淀速率快等特点被广泛应用，其反应产物也可作为缓释肥等进行再利用。然而，MAP沉淀法的氨氮去除效果受到多种因素的影响，如反应pH、氨氮初始浓度、磷酸盐和镁盐的投加量等。为研究这些因素对焦化废水中氨氮去除效果的影响及探索佳的工艺条件，吴扬通过正交实验分析了5个因素对氨氮处理效果的影响，其影响程度从大到小依次为n（Mg2+）∶n（PO43-）∶n（NH4+）、反应pH、反应时间、反应温度、氨氮初始浓度。而杜雯倩等研究发现，用MAP沉淀法处理氨氮废水前，加入一定量的聚合氯化铝（PAC）等絮凝剂可以改善去除效果，但未对其他因素的影响及处理工艺进行深入研究和讨论。
本工作采用MAP沉淀和絮凝法联合处理高浓度氨氮废水，通过单因素法以及进一步的正交实验法，考察了pH、磷酸盐投加量、絮凝剂投加量等重要因素对氨氮去除效果的综合影响，确定了佳工艺条件，同时探索了絮凝剂对于MAP沉淀法处理氨氮的作用方式和机理，为提高实际氨氮废水的去除效果提供理论及技术支持。
焦化废水是炼焦、煤气净化和焦化产品回收等过程中产生的有机工业废水，主要特征污染物有COD、氰化物、氨氮、酚类等，是一种典型的高浓度难降解有机工业废水，具有显著的毒性和致癌性。现阶段，焦化废水的处理主要包括预处理和生化处理。经二级生化处理后，焦化废水中部分有机污染物得到有效去除，但对于某些难生物降解的有机污染物去除效果较差，不能满足《炼焦化学工业污染物排放标准》的要求。据统计，我国每年焦化废水的排放量近3亿吨，若任意排放，将对水环境和人体健康造成严重危害。如何深度处理焦化废水使之达标排放以降低其对环境的影响，一直是国内外环保人士广泛关注的一个难点。
2012年10月，环保部新起草的《炼焦化学工业污染物排放标(GB16171-2012)》正式颁布并实施。焦化废水的排放标准较原先的污水综合排放标准更加严格，CODcr、氰化物等污染物的限值分别改为80mg/L和0.2mg/L。因此，无论是基于社会责任，还是出于国家的法律约束，企业都必须对现有处理工艺进行必要的完善补充，添加深度处理工艺，确保外排水水质达标。据调研，目前国内焦化废水处理企业的运行管理普遍出现两种情况。
其一采用生化处理工艺和混凝–沉淀–过滤的深度处理工艺，通过投加絮凝剂和混凝剂处理焦化废水，但效果普遍不理想，尤其对于氰化物的去除效果十分有限。焦化废水处理常用的药剂主要为有机高分子絮凝剂、无机盐类絮凝剂和无机高分子絮凝剂三类。对于细颗粒含量多、粘土含量高、难降解的有机污染物的焦化废水，需将无机絮凝剂与有机高分子絮凝剂配合使用。投加无机絮凝剂的作用是增加溶液中正离子浓度和扩散层中反离子浓度，降低难降解有机污染物物表面负电位荷，压缩颗粒双电层，降低ζ电位，破坏焦化水胶体稳定性，促进颗粒絮凝沉淀。投加有机高分子絮凝剂的作用是通过吸附架桥将多个颗粒联合起来形成絮团而沉降。常用的无机盐类絮凝剂主要有铝盐、铁盐等；无机高分子絮凝剂主要有聚合硫酸铁、聚合氯化铝、聚硅硫酸盐、聚合氯化铝铁等(聚合硫酸铁是硫酸铁水解产物，其中有各种核羟基络合物，如()4+23FeOH，()5+34FeOH，()6+46FeOH)；有机高分子絮凝剂主要是聚丙烯酰胺或其衍生物的高聚物或共聚物，具体可分为非离子型、阴离子型和阳离子型。
其二采用生物法叠加氧化(芬顿)、多级过滤、膜分离等深度处理技术，其出水水质基本能得到保证，但运行管理复杂，设备投资及构筑物改造等工程投资巨大，甚至超出部分企业在环保治理方面的经济承受能力，因此该技术工艺也很难推广。焦化废水处理行业迫切需要一种技术上可靠、经济上可行、运行管理便捷的技术方案，以期缓解新形势下的焦化废水处理压力。针对焦化废水的水质特点以及焦化行业的运行管理现状，本研究拟通过耦合混凝、吸附、络合等多种技术，制备新型复合混凝剂，提出一种基于常规水处理工艺及设施设备的“新型焦化酚氰废水净水剂强化混凝深度处理技术”，在中国专利网获取专利。通过山西某焦化厂实际应用案例，以期为焦化废水的深度处理提供一种新的方法。
目前，燃煤电厂普遍采用石灰石一石膏湿法脱硫工艺，该工艺具有脱硫效率高及运行成本低等特点，但运行过程中会排放一定量的脱硫废水，排放量为15～20kg/(Mw•h)。脱硫废水一般具有悬浮物含量高、水质为弱酸性、含盐量高等特点，因此不能直接排放。近年来，随着“水十条”的发布，工业水的排放标准更加严格，脱硫废水作为工业水的一种，其排放控制引起了广泛关注。
旋转喷雾干燥技术是利用旋转雾化器将液滴雾化成粒径为10～60μm的细小液滴喷人干燥塔，从空预器前引出高温烟气作为热源将液滴在干燥塔内快速蒸干，可有效解决主、旁路烟道蒸发技术积灰和喷嘴堵塞的问题，相较于主烟道蒸发技术和旁路烟道蒸发技术有一定的技术优势，具有良好的应用前景。
本文开展了不同悬浮物及含盐量的脱硫废水蒸发实验，并采用可视化手段观察了脱硫废水在干燥塔内的蒸发特性，在此基础上考察了脱硫废水喷雾蒸发所需要的停留时间，从而为脱硫废水旋转喷雾蒸发工艺的工程应用提供实验基础。
1、实验装置及分析测试
1.1 实验装置
脱硫废水旋转喷雾干燥系统如图1所示，由脱硫废水供水系统、模拟烟气系统、旋转喷雾干燥系统和尾气处理系统组成。干燥塔的顶部布置有LPG-50型旋转雾化器以及蜗壳式热风分布器，在干燥塔沿程布置温度感应器以及观察和采样。干燥塔塔高6.5m、塔径1.6m，额定处理烟气量600m3/h(标准状态，下同)，额定废水处理量50L/h。废水干燥的工艺流程为：脱硫废水经脱硫废水供水系统进入干燥塔顶部的旋转雾化器雾化为细小液滴，在干燥塔内与经过电加热器加热的中高温模拟烟气接触进行传质传热，干燥后的颗粒部分被干燥塔自身分离进入塔底，部分随烟气进入尾气处理系统处理后排放。图2为干燥塔测点的布置，沿程共布置6个测点，每个测点之间的距离为60cm，之外有塔入口烟道测点，塔出口烟道测点和塔底测点。
